[建立連續的作業流程以使問題浮現]
公司可藉由連續性生產來改善品質、縮短工時、減少等待
談這個原則黑天使會以兩個部門來進行分享
第一是「生產部門」以連續性的作業來談「品質」問題、第二是「倉管部門」以連續性的作業來談「等待」問題
首先「生產部門」以連續性的作業來談「品質」問題
在談為什麼要建立連續的作業流程前，先來談非連續性生產的作業流程怎麼使問題浮現
[非連續性的作業流程]
舉個簡單的例子A工站與B工站是前後站關係
A工站完成後才能供給給B工站，當A工站做完之後放著等七天，B工站才會拉去做加工，這就是所謂的「非連續性生產」
當七天後B工站在加工時，發現怎麼A工站做出來的產品八成以上都有品質異常
立即詢問A工站，結果A工站的作業人員卻回答我怎麼會記得七天前發生什麼事
結果就找不出問題點在哪裡，當然要找還是找的出來，只是可能不會那麼的即時精確了
[連續性的作業流程]
同上A工站與B工站是前後站關係
A工站完成後才能供給給B工站，當A工站做完一個或一組後「立即」供給給B工站做加工，這就是所謂「連續性生產」
B工站在加工時，發現怎麼A工站做出來的產品有品質異常
立即詢問A工站，A工站的作業人員可立即判斷目前的機器、手法、材料是否有問題，把問題立即浮現出來
並立即維修、修正、更換，將問題點進行解決
讓工站與工站間可無縫的銜接，當某工站一發現品質問題，工站間的供給將會停止，降低不良品的產生，針對當下造成品質問題的異常點，立即排除解決並記錄，並把此異常排除的手法標準化，讓下次生產再發生此異常的機率降低，立即發現，立即停線，立即解決，這就是連續性生產的優點。
第二段要以「倉管部門」以連續性的作業來談「等待」問題
[「等」不但會把發現問題的時間延後，也會造成企業的損失]
生產流程中八大類不會創造價值的浪費，其中一項浪費是 「等候」， 「等候」若以倉庫的角度來看是損失。
有些公司的倉管單位每天都在等，等什麼?
[等] 生管單位開工單(製令)，但開工單沒那麼簡單、工單開好後
[等] 主管或製令或專案負責人簽名確認，但主管或製令或專案負責人比較忙大部分時間都在會議上故會找不到人
[等] 主管或製令或專案負責人簽名開完會後，才會抽空進行工單(製令)的簽名確認、確認完後產生出工單(製令)領料單，倉庫拿到單後才能去發料。
而要如何解決 [等] 這個問題呢?黑天使給了以下三個建議
1.生管或實驗單位可安排未來三天或三天後要實驗的機種
2.生管可提前開立三天或者三天後要生產的工單與領料單
3.倉管單位可以拿到三天或三天後需要使用的材料的領料單
此時等工單、等簽名、等發料這件事就會被降低甚至沒有。
上述的模式，可能會被反駁，要做什麼實驗可能剛完開會才知道，所以沒辦法預開工單，但若是一個有計畫的公司，並不會因為開完會，立刻又把原本計畫好的所有生產計劃延後或取消，或許實驗很重要，但實驗也是要有計畫的執行，臨時的出現，就會是一個變數是個無法掌握的狀況，這樣就很容易出現 「等」 的問題。
文章標籤
全站熱搜
留言列表
