若公司內部的原物料需求計算是由人工進行計算，並由人工判斷什麼時間點需再請購、再請購多少量
其實風險非常的高，因為都是靠人員的主觀意識在進行判斷，要是人員誤判或忘記，公司會處在可能隨時會缺料的風險下
另外當遇到長官詢問你
為什麼你要請購這個數量時，往往你的回答通常都是
- 上次也是請購這個量
- 以往都是買這個量
- 我覺得買這個量就夠了
為什麼今天一定要買這個料，不能下週再買嗎?往往你的回答通常都是
- 上次也差不多是這個時間買的
- 其實下個禮拜買也可以
- 我覺得現在買比較安心
以上這些答案，幾乎都是以人的主觀意識再判斷，沒有所謂的標準或來源
當你是這位物料員的長官，聽到這樣的回答，難道不會擔心材料會不會買不夠或買太多
為了避免這樣的問題，在物料需求計算上可以加入兩個參考數值，進行請購材料時的一個參考值。
分別為再訂購點(ROP:Reorder Point)與再訂購量(ROQ:Reorder Quantity)，這兩個參考值有什麼功能?要如何計算?
以下就來進行分享
[再訂購點]
再訂購點公式=前置時間(Lead Time) X 需求數(或近期某區間的平均需求量)
再訂購點是一個何時需再訂購的一個觸發點，當庫存水位觸發再訂購點時，需啟動再訂購的作業，若仍置之不理，則會有缺料的風險。
[再訂購量]
再訂購量公式在不考慮材料最小訂購量的前提下=前置時間(Lead Time) X 需求數(或近期某區間的平均需求量)
其實跟再訂購點的公式是一模一樣的。
若供應商的出貨量有所有的最小訂購量，那你的再訂購量，若依公式求出來的數量，小於供應商所訂的最小訂購量，就需請購最小訂購量。所以供應商的最小訂購量是會影響到再訂購點與再訂購量兩者數量的差異。
以下舉個例子，如[需求與與進貨數與庫存變動差異表]所示
- 假設供應商沒有最小訂購量的限制
- 所以再訂購點與再訂購量依造公式等於:3(前置時間)*2(需求數每個月固定)=6
- 當期末庫存數等於0時，下個月的期初，三個月前訂購的6，剛好進貨
- 相對的進貨的同時要再下單給供應商，安排三個月後到
- 此時假設需求與供給都是穩定的狀態下，注意去看期初庫存數的變化(如下表黃底處)，期初庫存數會從6、4、2變成循環
- 相對若到達再訂購點沒有進行請購的話，再沒有安全庫存的狀態下，很有可能就會有缺料的風險。
[需求與與進貨數與庫存變動差異表]
再訂購點與再訂購量的判斷非常重要，供應商太早交貨，存貨會增加存貨成本相對提高，反之太晚到貨，則會造成材料供應不及，嚴重時造成生產線停工。
所以為了降低人為的判斷錯誤機率，建議每個材料都須設置再訂購點，讓物料人員有個參考數值，降低主觀意識的判斷。
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